在摄像头模组（CCM）生产中，从镜头与镜座的粘接、IR滤光片的固定，到图像传感器（CMOS）与基板的贴合，每一步UV胶固化都直接影响zui终成像效果——哪怕0.01mm的镜头偏移，都可能导致对焦不准；滤光片固化不均，会出现杂光干扰；高温损伤CMOS，更是直接造成传感器坏点。传统汞灯面光源常因光斑不均、温度难控、换产低效等问题，成为模组厂提升良率的瓶颈。复坦希（北京）电子科技有限公司针对性研发的UVLED面光源，凭借“精准、低温、灵活”的核心优势，为摄像头模组固化提供了适配性更强的解决方案。
一、精准控光：解决镜头/滤光片固化“偏移不均”痛点
摄像头模组的核心部件尺寸精密，镜头与镜座的粘接间隙常仅0.1mm，IR滤光片的环形胶层宽度不足1mm，传统汞灯面光源“中心光强高、边缘衰减快”的缺陷，易导致胶层固化度差异——镜头边缘胶层固化不足，后期出现微偏移；滤光片中心过度固化，引发透光率下降。
复坦希UVLED面光源通过定制微透镜阵列与光学匀光技术，将光斑均匀度提升至93%以上，且有效照射范围可精准匹配1/4英寸（微型模组）至1英寸（车载模组）的规格需求。无论是镜头粘接的窄缝胶层，还是滤光片的环形胶层，紫外光都能无死角渗透，确保胶层交联度一致。同时，设备支持0.02mm级的照射位置微调，可精准对齐模组粘接区域，避免紫外光溢射至非固化部位（如CMOS感光区），从源头减少因固化不均导致的镜头偏移不良率（传统设备不良率常达3%以上，复坦希方案可降至0.5%以下）。
二、低温护芯：规避CMOS传感器“高温损伤”风险
CMOS传感器是摄像头模组的“眼睛”，对温度ji为敏感，传统汞灯固化时表面温度常超50℃，易导致传感器像素点失效，出现成像坏点或动态范围下降——尤其车载摄像头模组，需长期耐受高低温循环，高温固化留下的隐性损伤，会大幅缩短使用寿命。
复坦希深耕UVLED低温固化技术，通过精准匹配摄像头模组专用UV胶的光敏波长（365nm-405nm），无需高温辅助即可快速激活固化反应，整个过程中CMOS表面温度稳定在35℃以内，远低于传感器45℃的耐受临界值。即使是对温度更敏感的折叠屏前置模组（薄至2mm），固化后传感器的信号响应速度、色彩还原度均不受影响。对比传统汞灯，复坦希方案可将CMOS坏点率从2.5%降至0.3%以下，同时避免封装树脂因高温出现的微观裂纹，提升模组长期可靠性。
三、柔性适配：应对多规格模组“换产低效”难题
摄像头模组生产呈现“多批次、小批量”特点：同一产线可能上午加工6.7英寸手机后置模组，下午切换至1英寸车载模组，且不同模组的UV胶类型（镜头胶、滤光片胶）、胶厚（20μm-80μm）差异大，传统设备需反复调试功率、角度，换产时间常达20分钟，严重拖累产能。
复坦希UVLED面光源内置15组摄像头模组专属工艺模板，涵盖“手机前置模组-30μm镜头胶”“车载模组-60μm滤光片胶”等常见场景，操作人员只需根据工单一键调用，无需手动校准参数，换产时间缩短至5分钟以内。同时，设备支持与模组自动化产线（如贴片机、点胶机）无缝对接，可跟随输送线同步移动，实现“点胶-贴合-固化”连贯作业，无需额外预留固化工位——对车间空间紧张的中小型模组厂而言，这一设计可节省30%的产线占地面积。
四、产线实证：华南某模组厂的良率提升案例
华南地区一家主营手机与车载摄像头模组的工厂，此前长期受两大问题困扰：一是生产6.7英寸手机后置模组时，传统汞灯导致镜头偏移不良率达3.2%，CMOS坏点率占2.1%，每月因固化问题返工的模组超5000颗；二是切换1英寸车载模组时，换产调试需25分钟，单条产线日均产能仅8000颗，难以满足订单需求。
引入复坦希UVLED面光源后，精准控光让镜头偏移不良率降至0.4%，低温固化使CMOS坏点率稳定在0.2%以下；一键换产功能将调试时间缩短至4分钟，单条产线日均产能提升至9800颗，综合生产成本降低18%。更关键的是，该工厂生产的车载摄像头模组通过了主机厂-40℃~85℃的高低温循环测试，固化部位无脱层、无裂纹，客户返货率从1.5%降至0.3%，订单量同比提升25%。
对摄像头模组厂而言，固化环节的“精度”与“稳定性”直接决定产品竞争力——复坦希UVLED面光源没有堆砌复杂参数，而是从模组生产的实际痛点出发，用“精准控光、低温护芯、柔性适配”的落地性优势，帮助企业避开传统固化设备的陷阱。无论是提升手机模组的成像一致性，还是保障车载模组的可靠性，复坦希的解决方案都能为产线提供更务实的支持，成为模组厂优化工艺、降本增效的优选。
