项目背景
某大型电子制造企业专注于PCB（印刷电路板）的研发与量产，其产品广泛应用于汽车电子、工业控制及消费电子等领域。在PCB生产的表面三防涂覆环节，需要对电路板表面的UV三防胶进行快速固化，以形成均匀的保护涂层，保障电路板的绝缘性、耐腐蚀性及使用寿命。随着订单量激增，企业原有固化设备已无法满足高效量产需求，生产瓶颈问题日益突出。
原有生产痛点
1.自动化程度低，人工成本高：采用传统人工上下料方式，每台固化设备需配备2名操作人员，日均处理PCB板仅800片，人工成本占比高达30%，且易因操作失误导致板材划伤或固化位置偏差。
2.固化效率不足，产能受限：设备单批次固化时间长达15秒，且需手动切换批次，生产线节拍缓慢，日均产能仅能满足60%的订单需求，频繁出现交付延迟问题。
3.温度控制不稳定，产品良率低：传统设备散热不均，工作时板面局部温度过高，导致UV胶涂层出现气泡、开裂等缺陷，产品合格率仅为88%，返工率居高不下。
4.设备兼容性差，换型耗时：面对不同尺寸（从100×100mm到300×200mm）的PCB板生产需求时，设备参数调整及治具更换需耗时30分钟以上，无法适应多品种、小批量的柔性生产需求。
解决方案：引入复坦希UVLED接驳台
针对上述生产痛点，企业经过技术调研与设备测试，zui终选择引入复坦希（北京）电子科技有限公司的UVLED接驳台，作为PCB三防胶固化环节的核心设备。该设备的核心性能与功能特点完美适配生产需求：
-全自动集成设计：采用PLC主控制系统，支持与前后段流水线无缝对接，实现PCB板自动上料、定位、固化、下料全流程自动化，无需人工干预。
-高效固化能力：出光尺寸为200×200mm，光照强度可达50-7000mw/cm²，PCB板通过时间仅需5秒即可完成固化，大幅提升生产节拍。
-精准温控技术：采用风冷散热系统，配合智能温度监控模块，确保固化过程中板面温度稳定在40℃±2℃，有效避免涂层热损伤。
-柔性适配能力：支持10%-100%功率无级调节，可通过触摸屏快速设定照射时间（0.1-99.9秒），适配不同厚度UV胶及板材规格，换型调整时间缩短至5分钟以内。
-节能稳定运行：电功率5000W，较传统设备能耗降低40%；进口LED灯珠寿命长达30000小时，光源稳定性偏差≤3%，减少设备维护停机时间。
实施过程
1.设备集成部署：复坦希技术团队根据企业流水线布局，将UVPC81T接驳台精准嵌入PCB涂覆工序后段，通过传送带与涂胶机、检测设备实现联动控制，形成“涂胶-固化-检测”闭环生产流程。
2.参数优化调试：针对企业使用的UV三防胶特性，技术人员通过设备触摸屏将光照强度设定为4000mw/cm²，固化时间调整为5秒，并校准传送带速度与定位精度，确保PCB板表面均匀受光。
3.智能控制系统搭建：接入企业MES生产管理系统，实现设备运行数据实时上传、故障预警及产能统计，便于生产调度与质量追溯。
4.人员培训与试产：对操作及维护人员进行设备原理、参数设置、日常点检等培训，通过1000片PCB板试生产验证，优化固化参数，zui终实现稳定量产。
应用效果
1.生产效率全面提升：全自动流水线作业模式下，单片PCB板固化时间从15秒缩短至5秒，日均产能从800片提升至3000片，产能缺口完全填补，订单交付及时率达100%。
2.运营成本显著降低：自动化生产减少6名操作人员，年均节省人工成本超30万元；设备能耗降低40%，年电费节省8万元；LED灯珠长寿命特性使维护成本下降60%。
3.产品质量大幅改善：精准温控与均匀光照使UV胶涂层缺陷率从12%降至1.5%，产品合格率提升至98.5%，年减少返工损失超50万元，涂层耐盐雾性能从500小时提升至800小时。
4.柔性生产能力增强：多规格PCB板换型调整时间从30分钟缩短至5分钟，可快速响应客户小批量定制需求，订单柔性交付能力提升6倍。
5.生产环境优化：设备运行噪音≤65dB，无臭氧排放，车间环境更清洁，操作人员劳动强度降低，员工满意度提升。
客户反馈
该企业生产总监表示：“复坦希UVLED接驳台的引入彻底解决了我们的产能瓶颈和质量痛点。全自动运行不仅节省了大量人工，更重要的是固化质量稳定如一，客户对PCB板防护性能的投诉率下降了90%。设备的柔性适配能力也让我们在多品种生产中更具竞争力，这是一次价值显著的设备升级。”
复坦希（北京）电子科技有限公司始终以“性能稳定、功能多样、工业固化保证”为核心，其UVLED接驳台凭借自动化集成优势与高效固化性能，已成为微电子、PCB、消费电子等领域批量生产的优选设备，为企业智能化生产转型提供有力支撑。
